01、裂縫

（1）熱裂紋。在焊縫的冷卻過程中產(chǎn)生，由于鋼材或者焊材中的硫、磷雜質(zhì)與鋼材形成多種脆、硬的低熔點共晶物，在焊縫的冷卻過程中，*后凝固的低熔點共晶物處于受拉狀態(tài)，極易開裂。

（2）冷裂紋。在200℃至室溫范圍內(nèi)產(chǎn)生，有延遲特征，焊后幾分鐘至幾天后出現(xiàn)，故又稱延遲裂縫，其產(chǎn)生主要與鋼材的選擇、結構的設計、焊接材料的儲存與應用及焊接工藝有著密切的關系。

預防措施：

對于冷裂紋，應選擇抗裂性好的鋼材以及低氫或超低氫、低強的焊條，并控制預熱溫度、線能量，以降低冷裂紋產(chǎn)生傾向；對于熱裂紋，應選擇含鎳量高的鋼材，采用精煉的方法，提高鋼材的純度，降低雜質(zhì)的含量，并控制焊縫的凹度d小于1mm，降低線能量，以降低熱裂紋產(chǎn)生傾向。

02、未熔合及未焊透

這兩個現(xiàn)象主要工藝參數(shù)、措施及坡口尺寸不當，坡口及焊道表面不夠清潔或有氧化皮及焊渣等雜物，焊工技術較差等原因造成。

預防措施：

焊前應確保坡口邊緣兩側無雜物，并確定坡口形式和裝配間隙。焊接時合理選擇焊接電流、焊條角度及運條速度；若焊件導熱快、散熱面積大，可在焊前預熱或焊接的同時用火焰加熱，焊縫的起頭處與接頭處，可選用長弧預熱后再焊接。

若要求全焊透的焊縫，應盡量采用單面焊雙面成形工藝，此外為避免產(chǎn)生磁偏吹現(xiàn)象，應使電弧不偏于一方以保證各處均勻加熱。

03、層狀撕裂

當焊接溫度冷卻到400℃以下，由于板材厚度較大且雜質(zhì)含量較高，尤其是當硫含量較高時，具有較強沿板材軋制平行方向偏析的低合金高強鋼，當其在焊接過程中受到垂直于厚度方向的作用力時，會產(chǎn)生沿軋制方向出現(xiàn)“臺階”式層狀開裂。

預防措施：

減小焊角尺寸，以減少焊縫金屬體積；正確選用Z向鋼結構件；可采用低氫的焊接方法以及低強組配的焊接材料。采用適當小的熱輸入，以減少熱作用，從而減小收縮應變，但此時須防止冷裂紋的產(chǎn)生。

嚴格控制焊縫尺寸，應采用小焊道多道焊，避免焊腳過大。適當預熱有利，但須防止因此增大收縮應變。還可采取中間退火消除應力等。

04、氣孔

（1）析出型氣孔。主要為氫氣孔和氮氣孔，多為表面氣孔。而氫氣孔與氮氣孔的主要區(qū)別在于氫氣孔以單一氣孔為主，而氮氣孔則多為密集型氣孔。

（2）反應型氣孔。在鋼材即非有色金屬的焊接中則以一氧化碳氣孔為主。焊縫中氣孔產(chǎn)生的主要原因與焊材的選擇，保存與使用，焊接工藝參數(shù)的選擇，坡口母材的清潔程度及熔池的保護程度等有關系。

預防措施：

焊前應嚴格清理母材及焊材表面的油污、鐵銹，對焊接材料進行烘干；應正確選擇焊接材料并嚴格控制氣體來源，加強對焊接區(qū)的保護；排除熔池中已溶入的氣體應采用適當?shù)暮附庸に噮?shù)，優(yōu)化焊接工藝。

05、夾渣

非金屬夾雜物的種類、形態(tài)和分別主要與焊接方法、焊條和焊劑及焊縫金屬的化學成分有關。

預防措施：

焊前應將焊接區(qū)域120mm范圍內(nèi)鐵銹和油污清除干凈。采用具有良好工藝性能的焊條，禁止使用過期、變質(zhì)和藥皮開裂的焊條。坡口角度不宜過小，坡口內(nèi)及兩側、層間的熔渣必須清理干凈。選擇焊接參數(shù)時，電流不可太小，焊接速度不能太快。焊接時隨時調(diào)整焊條角度及擺動角度。